本篇文章给大家谈谈轴承钢热处理工艺设计实验结论总结，以及轴承热处理工艺流程对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。
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、如何从热处理工艺角度避免轴承钢出现软点?
增加淬火介质的冷却速度：淬火介质的冷却速度越快，淬火后的轴承钢就越具有较高的硬度和强度，从而可以有效避免出现软点。可以采用醇、水、盐水等淬火介质。注意预热和退火：在热处理工艺过程中，还需要注意预热和退火的操作。预热可以让轴承钢充分吸收热量，避免出现不均匀加热和软点现象。
过热导致淬火后形成粗大的马氏体组织将导致淬火裂纹形成或严重降低淬火件的冲击韧度，极易发生沿晶短裂，应当正确选择淬火加热温度，适当缩短保温时间，并严格控制炉温加以防止，出现的过热组织如有足够的加工余地余量可以重新退火，细化晶粒再次淬火返修。
球化退火不充分，可能加热温度低，保温时间短，降温速度慢等。 尽量减少车加工的卡盘应力，及所谓的三角应力。 更改产品的装料方式。 适量降低淬火温度。 适量降低保温时间。 适量降低冷却速度。 更改回火装料方式。 等等，涉及因素很多，仅供参考。
在淬火件的凹槽和孔内蒸汽不易逸出，造成冷却不均，因此易出现软点。用途：只用于小截面、外形简单的碳素钢件错淬火，工作表面较光洁。留意事项：使用时最好用搅拌或强制循环的方法，以进步冷却的均匀性，防止产生软点和变形。水中不应混进灰尘、油类等杂质。工作温度不应超过40℃。
（1）预先热处理 ①正火：铬轴承钢正火工艺，工件透热后保温40~60min，冷却需要较快，正火之后立即转为球化退火。②球化退火：GCr15铬轴承钢常采用等温球化退火工艺，790℃被认为是最佳的球化加热温度。退火前需加热到900~920℃，保温2/3~1h后正火。
滚动轴承钢加热时，工件暴露在空气中，常常发生氧化、脱碳(即钢铁零件表面碳含量降低)，这对于热处理后零件的表面性能有很不利的影响。因而滚动轴承钢通常应在可控气氛或保护气氛中、熔融盐中和真空中加热，也可用涂料或包装方法进行保护加热。
轴承钢热处理问题,急!
1、预先热处理：轴承是部件，可根据零件分为内圈、外圈、滚动体和支撑架。内圈、外圈、滚动体采用轴承钢制作，一般情况下热处理工艺有锻后去应力退火，球化退火、机加工后去应力退火，对于精密级轴承，还有均匀化退火、去氢退火。
2、可以采用醇、水、盐水等淬火介质。注意预热和退火：在热处理工艺过程中，还需要注意预热和退火的操作。预热可以让轴承钢充分吸收热量，避免出现不均匀加热和软点现象。而退火则可以减轻钢材的残余应力，保证钢材的韧性，从而减小软点的风险。
3、热处理温度时间过于上限（炉温跑温，到达900度以上，淬火出来掉在地上就碎了）。热处理介质问题：1）油温过低；2）冷速过快；3）淬火油里面混有大量水分（一般情况下不超过ISO9950标准里面规定的都不会出现问题的。
4、加热温度是热处理工艺的重要工艺参数之一，选择和控制加热温度 ，是保证热处理质量的主要问题。加热温度随被处理的滚动轴承钢材料和热处理的目的不同而异，但一般都是加热到相变温度以上，以获得需要的组织。
解析滚动轴承钢生产工艺及热处理
滚动轴承钢生产工艺 轴承钢一般用碱性电炉冶炼，也可加炉外真空脱气处理或钢包真空精炼。轴承钢的铸锭工艺和锭型设计对非金属夹杂物和碳化物在钢中的分布都有很大影响。轴承钢容易产生白点，所以钢锭和钢坯都要缓冷。航空用优质轴承钢需用电渣重熔或真空自耗重熔等特殊方法冶炼。
现代的滚动轴承钢可分为高碳铬轴承钢、渗碳铬轴承用钢、不锈轴承用钢和高温轴承用钢四大类。在轴承制造工业中应用面广、使用量大的是高碳铬轴承钢。滚动轴承钢生产工艺 轴承钢一般用碱性电炉冶炼，也可加炉外真空脱气处理或钢包真空精炼。
预先热处理：轴承是部件，可根据零件分为内圈、外圈、滚动体和支撑架。内圈、外圈、滚动体采用轴承钢制作，一般情况下热处理工艺有锻后去应力退火，球化退火、机加工后去应力退火，对于精密级轴承，还有均匀化退火、去氢退火。
滚动轴承钢：性能特点要求具有很高的强度和硬度、很高的弹性极限和接触疲劳强度，足够的韧性和淬透性，很高的耐磨性，而且还应有一定的抗腐蚀能力。化学成分特点高碳（0.95%热处理特点预先热处理为球化退火，最终热处理为淬火+低温回火。
例如，冷、热成型性能，切削加工性能，淬透性等。轴承钢除了上述基础请求外，还应当到达化学成分恰当、外部组织平均、非金属搀杂物少、外部外表缺点契合规范以及外表脱碳层不超越规则浓度等请求。为了避免轴承零件和成品在加工、寄放和运用历程中被侵蚀生锈，请求轴承钢应具备良好的防锈性能。
滚动轴承按照结构可分为三类，即内外套圈、滚动体、支架。支架不需要热处理，只有内外套圈和滚动体才需要热处理。他们的热处理工艺是：由于铬轴承钢，含碳量高，属于过共析钢，硬度高不便于进行加工，因此其的预热处理是进行球化退火，降低硬度便于进行加工。
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